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　　通過國內(nèi)調(diào)研，采用三段式處理流程可以去除大部分氧化鐵皮和泥砂，使用機械設備除油，只能去除浮油，不能去除乳化油，而熱軋車間濁環(huán)水中卻含有部分乳化油，如果不去除，也會造成過濾器內(nèi)濾料堵塞、板結(jié)，嚴重的影響生產(chǎn)。

　　因此，根據(jù)國內(nèi)企業(yè)的運行狀況，比較后確定酒鋼中厚板軋機濁環(huán)水處理采用二段式處理工藝流程加旁流化學除油設計方案，其流程見圖2。

　　該工程設計循環(huán)水量：軋線各設備為1617m3/h，沖氧化鐵皮為336m3/h，均通過鐵皮溝進入旋流沉淀池，總回水量為1948m3/h。處理前SS500 ～700mg/L、油≤15～20mg/L，處理后SS≤50mg/L，油5～10mg/L。

　　該工藝的特點是流程簡單、投資省、占地小、管理方便。以自清洗過濾器和化學除油裝置代替機械設備除油流程中的二次沉淀池和壓力過濾器。既能去除浮油，又能去除乳化油，同時也能去除懸浮物，達到除油泥雙重目的。

2.1　磁混凝器

　　設計采用高效能磁混凝技術(shù)，即污水經(jīng)過永磁絮凝器磁化，使細小的氧化鐵皮微粒聚合成團，大大增加顆粒沉淀范圍和沉降速度，從而使一些難以沉降的細小顆粒得以沉降，進一步提高了沉淀效率。這種永磁絮凝器有不用電、安全可靠、經(jīng)久耐用、易于維修等優(yōu)點。

　　目前國內(nèi)熱軋車間濁環(huán)水處理系統(tǒng)大部分采用高、中速過濾器，在實際運行中由于受到水中的油和懸浮物影響，使濾料堵塞和板結(jié)。在生產(chǎn)控制好，漏油少，水中油和懸浮物含量低的情況下，一般來說運行一年更換一次濾料。有的企業(yè)一年更換2次。更換濾料存在著難度大、環(huán)境差、費用增加等缺點。因此，本設計采用自清洗過濾器代替高速過濾器。自清洗過濾器內(nèi)配有多個過濾芯棒，芯棒上用不銹鋼線繞成Ｖ形過濾區(qū)，可使水中的懸浮物及微量油截留在Ｖ形區(qū)內(nèi)，以達到處理目的。自清洗過濾器具有反洗水量少，僅為出水量的0.5～1%，自動化水平高，可以自動反洗，反沖洗時不超過1～3min，安裝方便，維修量少等優(yōu)點，這次在酒鋼中厚板工程濁環(huán)水系統(tǒng)中使用，證明了這些優(yōu)點。

2.3　化學除油裝置

　　目前采用的除油方法有多種多樣。機械除油設備的種類也很多，但是都存在一些不足。如帶式除油機效率低，皮帶易變形；管式除油機吸【水處理設備】油量小，且油管易老化；浮桶式除油機易堵塞；浮油回收機效果好，但也存在除油過程中帶水。因此在本工程設計中，根據(jù)中厚板軋機生產(chǎn)情況，濁環(huán)水含油量不大的特點，為降低成本，減少水中油的積累，采用旁流化學除油裝置進行處理�；瘜W除油裝置是近年新開發(fā)的一種集除油沉淀為一體的處理設備，現(xiàn)已在諸多鋼鐵企業(yè)中應用，是去除“油泥”的理想設備。

　　中厚板軋機濁環(huán)水系統(tǒng)從1998年8月底試運行至今，運行正常，水質(zhì)較好。通過分析測試，濁環(huán)水系統(tǒng)供水水質(zhì)的懸浮物平均在50mg/L以下，油含量平均在6～7 mg/L以下，達到設計要求。

　　本設計技術(shù)上先進、可靠，滿足了生產(chǎn)要求，取得良好的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。